密度板熱壓機加壓方式有間歇式平壓、連續(xù)式平壓與連續(xù)式輥壓。
①間歇式平壓方式。間歇式平壓熱壓機可分為單層和多層熱壓機。絕大多數(shù)采用多層熱壓機進行加壓。密度板多層熱壓的特點如下：
(a)一次壓制板的數(shù)量多，產(chǎn)量大。密度板多層熱壓機的層數(shù)多達20層。
(b)因板坯厚度大且蓬松，熱壓時加壓速度既要快而且可調(diào)，以達到板坯厚度壓縮均勻，保證成品的內(nèi)結合強度和密度要求的一致性。
(C)為保持成品密度和減少厚度偏差，在各熱壓板間兩邊要增加厚度規(guī)，并配置精確的厚度控制機構。但厚度偏差相對較大。
(d)預固化層較厚，一般0.6～1mm（單面），木材耗量大。
(e)多層熱壓機的結構簡單，維修方便。
其主要熱壓工藝參數(shù)為：
(a)熱壓溫度。主要作用是使板坯纖維受熱后增加塑性，容易壓縮；加快板坯內(nèi)水分汽化蒸發(fā)；加速膠粘劑固化。熱壓溫度通常是指熱壓板的溫度，一般采用脲醛樹脂膠時為 160～180℃，采用酚醛樹脂膠時為185～195℃。
(b)熱壓壓力。主要作用是克服板坯在熱壓過程中產(chǎn)生的反彈力，排除板坯中的空氣，將板坯壓實到要求的厚度和密度。一般熱壓壓力為2.5～3.5Mpa。制取高強度制品壓力可達5．O～5 .5MPa。
(C)熱壓時間。熱壓需要一定的時間才能在板坯內(nèi)部傳熱，使膠粘劑固化；同時傳遞壓力可以得到預定密度和力學性能的成品。1mm板厚的熱壓時間為18～25s(板厚為5～ 30mm)，采用高頻加熱則熱壓時間可縮短為接觸式加熱的173～172；噴射蒸汽加熱可縮短為接觸加熱的1/5～1/6。同樣厚度的板，隨著密度的增加，熱壓時間也增加。
(d)板坯含水率。熱壓過程中板坯內(nèi)水分能增加纖維的可塑性和導熱性，一般多層熱壓機板坯含水率為9%～11%。
(e)加壓速度。在相同的壓力下，加壓速度快，板的靜曲強度高，預固化層少，但內(nèi)結合強度降低。加壓速度慢時則相反，板的靜曲強度下降，預固化層加厚，但內(nèi)結合強度提高。過慢會使整板松軟達不到質(zhì)量標準。
熱壓機的加壓過程從啟動、快速閉合、加壓直至到達預定位置可分為以下4個階段。
快速閉合階段：這一時間一般不很過10s。
加壓前段：開始壓縮板坯并排氣，這一時間約為10s。
加壓后段：繼續(xù)壓縮板坯，壓力繼續(xù)升高，這一時間約為20s。
高壓階段：壓力升至較高，加壓速度較小。壓力升至峰值只是瞬間，之后膠料繼續(xù)固化，板坯彈性減弱，壓力下降至定值．保持至多余水分排出，膠料基本固化，然后壓機開啟，熱壓過程結束。
美國華盛頓鐵工廠多層熱壓機的加壓速度參考值分別為238,23,12.7,3.6 (mm/S)。
②連續(xù)平壓方式。連續(xù)平壓熱壓法生產(chǎn)的特點如下：
(a)產(chǎn)品質(zhì)量高。板材表面平整，質(zhì)地細密，與間歇式熱壓機相比，在降低密度4% 時，仍具有同樣的力學性能。
(b)產(chǎn)品規(guī)格多。生產(chǎn)不同厚度的產(chǎn)品不需要厚度規(guī)，可無級變化。生產(chǎn)過程中改變產(chǎn)品厚度無需停機，“經(jīng)濟板厚”區(qū)間寬。
(C)木材單耗低。板坯進入熱壓機初始，加壓加熱就同步進行。板材表面的預固化層很薄，厚度公差小，一般兩面砂光量為0.4～l.Omm。
(d)生產(chǎn)連續(xù)化，提高了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和生產(chǎn)率。
(e)厚度公差小。板材厚度尺寸十分精確，一般厚度公差小于±O.lmm。
(f)節(jié)省能源。在生產(chǎn)過程中，由于連續(xù)進料鋼帶始終接觸板坯，壓機無需頻繁開啟閉合，減少散熱損失，加壓系統(tǒng)無空載與峰值壓力的大幅度波動，熱壓機不同區(qū)段的壓力、溫度按需設計，因此節(jié)電省熱，裝機容量小，一般電耗僅為間歇式壓機的50%，熱耗降低10%～15%。
(g)設備一次性投資大。其價格貴，另外潤滑油的消耗占一定成本。
(h)綜合效益佳。
密度板連續(xù)平壓工藝為：一般合格的板坯隨著鋼帶以一定速度連續(xù)通過熱壓機長度方向設定的不同開檔熱壓板，在溫度和壓力的連續(xù)作用下，將施有膠粘劑的纖維板坯壓制到規(guī)定的緊密度，使纖維和膠粘劑產(chǎn)生膠合作用，纖維被有機地結合成板材。
連續(xù)平壓壓機的熱壓工藝參數(shù)為鋼帶開檔、壓力、溫度和速度。
(a)鋼帶開檔。開檔的設定要滿足產(chǎn)品質(zhì)量和設備安全性的要求。
(b)壓力。連續(xù)平壓機的加壓區(qū)段及加壓壓力隨板材種類、材質(zhì)、厚度、膠粘劑和熱壓溫度以及平壓機類型的不同而不同。有的壓力區(qū)段分為高、次高、低、較低，如 Contipress連續(xù)平壓機的壓力區(qū)段分別為5，3.5,2.5,1.5(MPa)。有的壓力區(qū)段分為高、次高、中、低、較低，如Contiroll連續(xù)平壓機的壓力區(qū)段分別為5，4，3，2，1.5 (MPa)。
(C)熱壓溫度：一般加熱溫度較高，熱介質(zhì)溫度為240～260℃，熱壓板溫度在200～ 220℃之間。
熱壓溫度一般分為多個獨立的加熱區(qū)段。
接觸階段：板坯進入壓機進料口，蓬松剛受壓，導熱性差，一般取略低溫度160℃，以減少預固化層。板坯表層溫度達60～70℃。
升溫階段：板坯進入楔形部位急劇壓縮'大量空氣排出，含水率高，有利導熱和芯層預熱，板坯迅速升溫。板坯表層溫度達195℃，芯層溫度達70℃。
保溫階段：第三段溫度根據(jù)實際而定，一般為第二段的75%。芯層溫度達1 00～ 1 1 0℃。
(d)鋼帶速度c鋼帶速度和壓機長度決定了壓機對板坯的加壓、加熱的時間，即熱壓時間。鋼帶速度計算公式如下：
鋼帶速度=熱壓機有效長度/(單位板厚的熱壓時間×毛板厚度) ( mm/s)
單位板厚的熱壓時間為8～15s/mm，毛板厚度為2.5～42mm。
③連續(xù)輥壓方式。連續(xù)輥壓法生產(chǎn)特點如下：
(a)從板坯鋪裝、預壓、齊邊、高頻預熱、熱壓和冷卻等工序運行速度完全同步。
(b)專門生產(chǎn)薄形密度板。非常適合生產(chǎn)3～8mm薄板，特別是生產(chǎn)3～4mm 的板產(chǎn)量較高，板的長度不限，生產(chǎn)線速度可達60m/min，單線產(chǎn)量高達500m3／d。
(C)木材單耗低。板材表面沒有預固化層，厚度公差小，不用砂光。板的厚度公差為 ±O.lmm，板的密度公差在1.0%以內(nèi)。
(d)在熱壓輥間使用了專利技術Nipco輥。能達到更高的成品密度，更小的厚度公差，更高的內(nèi)結合強度。
(e)脲醛樹脂膠耗量少，一般為6%～9%。
(f)生產(chǎn)線較短，廠房占地面積較少。
連續(xù)輥壓法工藝為：板坯首先經(jīng)帶式連續(xù)預壓機、鋸邊機、金屬探測儀、高頻預熱（可選用），然后板坯由下皮帶送入輥壓機，通過鋼帶把板坯壓向主壓輥，在加熱的主壓輥和若干個壓力輥（一般2～3個）的作用下，同時加熱加壓，板坯就在鋼帶與壓輥之間固化成型，壓制成板帶。已壓制成型的板帶，通過驅(qū)動輥進入板材運輸機，繼而送到縱橫鋸邊機，鋸成規(guī)格板材，這段運輸線路較長，熱板已有充分的冷卻時間自然冷卻，可以省去冷卻設備，再送往落地機，進行分等堆垛，然后檢驗入庫。
輥壓法工藝參數(shù)：預壓的平均線壓力為1 500N/cm，入口較大開度300mm；高頻預熱溫度為70～80℃；主壓輥、加壓輥都通有蒸汽，熱壓溫度為150～200℃(較高可達 250℃)；加壓輥l（進料輥）線壓力為8 000N/cm，加壓輥2線壓力為4000N/cm，每個 Nipco輥線壓力為1 500N/cm，鋼帶壓力為25Pa；加熱長度約為7.5～11m。連續(xù)輥壓機的 1mm板厚的加熱時間為4～5s（板厚為1.5～8mm）。同樣厚度的板，隨著密度的增加，加熱時間也增加；生產(chǎn)速度為6～60m/min。
密度板熱壓機加壓方式有間歇式平壓、連續(xù)式平壓與連續(xù)式輥壓。
①間歇式平壓方式。間歇式平壓熱壓機可分為單層和多層熱壓機。絕大多數(shù)采用多層熱壓機進行加壓。密度板多層熱壓的特點如下：
(a)一次壓制板的數(shù)量多，產(chǎn)量大。密度板多層熱壓機的層數(shù)多達20層。
(b)因板坯厚度大且蓬松，熱壓時加壓速度既要快而且可調(diào)，以達到板坯厚度壓縮均勻，保證成品的內(nèi)結合強度和密度要求的一致性。
(C)為保持成品密度和減少厚度偏差，在各熱壓板間兩邊要增加厚度規(guī)，并配置精確的厚度控制機構。但厚度偏差相對較大。
(d)預固化層較厚，一般0.6～1mm（單面），木材耗量大。
(e)多層熱壓機的結構簡單，維修方便。
其主要熱壓工藝參數(shù)為：
(a)熱壓溫度。主要作用是使板坯纖維受熱后增加塑性，容易壓縮；加快板坯內(nèi)水分汽化蒸發(fā)；加速膠粘劑固化。熱壓溫度通常是指熱壓板的溫度，一般采用脲醛樹脂膠時為 160～180℃，采用酚醛樹脂膠時為185～195℃。
(b)熱壓壓力。主要作用是克服板坯在熱壓過程中產(chǎn)生的反彈力，排除板坯中的空氣，將板坯壓實到要求的厚度和密度。一般熱壓壓力為2.5～3.5Mpa。制取高強度制品壓力可達5．O～5 .5MPa。
(C)熱壓時間。熱壓需要一定的時間才能在板坯內(nèi)部傳熱，使膠粘劑固化；同時傳遞壓力可以得到預定密度和力學性能的成品。1mm板厚的熱壓時間為18～25s(板厚為5～ 30mm)，采用高頻加熱則熱壓時間可縮短為接觸式加熱的173～172；噴射蒸汽加熱可縮短為接觸加熱的1/5～1/6。同樣厚度的板，隨著密度的增加，熱壓時間也增加。
(d)板坯含水率。熱壓過程中板坯內(nèi)水分能增加纖維的可塑性和導熱性，一般多層熱壓機板坯含水率為9%～11%。
(e)加壓速度。在相同的壓力下，加壓速度快，板的靜曲強度高，預固化層少，但內(nèi)結合強度降低。加壓速度慢時則相反，板的靜曲強度下降，預固化層加厚，但內(nèi)結合強度提高。過慢會使整板松軟達不到質(zhì)量標準。
熱壓機的加壓過程從啟動、快速閉合、加壓直至到達預定位置可分為以下4個階段。
快速閉合階段：這一時間一般不超過10s。
加壓前段：開始壓縮板坯并排氣，這一時間約為10s。
加壓后段：繼續(xù)壓縮板坯，壓力繼續(xù)升高，這一時間約為20s。
高壓階段：壓力升至最高，加壓速度最小。壓力升至峰值只是瞬間，之后膠料繼續(xù)固化，板坯彈性減弱，壓力下降至定值．保持至多余水分排出，膠料基本固化，然后壓機開啟，熱壓過程結束。
美國華盛頓鐵工廠多層熱壓機的加壓速度參考值分別為238,23,12.7,3.6 (mm/S)。
②連續(xù)平壓方式。連續(xù)平壓熱壓法生產(chǎn)的特點如下：
(a)產(chǎn)品質(zhì)量高。板材表面平整，質(zhì)地細密，與間歇式熱壓機相比，在降低密度4% 時，仍具有同樣的力學性能。
(b)產(chǎn)品規(guī)格多。生產(chǎn)不同厚度的產(chǎn)品不需要厚度規(guī)，可無級變化。生產(chǎn)過程中改變產(chǎn)品厚度無需停機，“經(jīng)濟板厚”區(qū)間寬。
(C)木材單耗低。板坯進入熱壓機初始，加壓加熱就同步進行。板材表面的預固化層極薄，厚度公差小，一般兩面砂光量為0.4～l.Omm。
(d)生產(chǎn)連續(xù)化，提高了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和生產(chǎn)率。
(e)厚度公差小。板材厚度尺寸十分精確，一般厚度公差小于±O.lmm。
(f)節(jié)省能源。在生產(chǎn)過程中，由于連續(xù)進料鋼帶始終接觸板坯，壓機無需頻繁開啟閉合，減少散熱損失，加壓系統(tǒng)無空載與峰值壓力的大幅度波動，熱壓機不同區(qū)段的壓力、溫度按需設計，因此節(jié)電省熱，裝機容量小，一般電耗僅為間歇式壓機的50%，熱耗降低10%～15%。
(g)設備一次性投資大。其價格貴，另外潤滑油的消耗占一定成本。
(h)綜合效益佳。
密度板連續(xù)平壓工藝為：一般合格的板坯隨著鋼帶以一定速度連續(xù)通過熱壓機長度方向設定的不同開檔熱壓板，在溫度和壓力的連續(xù)作用下，將施有膠粘劑的纖維板坯壓制到規(guī)定的緊密度，使纖維和膠粘劑產(chǎn)生膠合作用，纖維被有機地結合成板材。
連續(xù)平壓壓機的熱壓工藝參數(shù)為鋼帶開檔、壓力、溫度和速度。
(a)鋼帶開檔。開檔的設定要滿足產(chǎn)品質(zhì)量和設備安全性的要求。
(b)壓力。連續(xù)平壓機的加壓區(qū)段及加壓壓力隨板材種類、材質(zhì)、厚度、膠粘劑和熱壓溫度以及平壓機類型的不同而不同。有的壓力區(qū)段分為高、次高、低、最低，如 Contipress連續(xù)平壓機的壓力區(qū)段分別為5，3.5,2.5,1.5(MPa)。有的壓力區(qū)段分為高、次高、中、低、最低，如Contiroll連續(xù)平壓機的壓力區(qū)段分別為5，4，3，2，1.5 (MPa)。
(C)熱壓溫度：一般加熱溫度較高，熱介質(zhì)溫度為240～260℃，熱壓板溫度在200～ 220℃之間。
熱壓溫度一般分為多個獨立的加熱區(qū)段。
接觸階段：板坯進入壓機進料口，蓬松剛受壓，導熱性差，一般取略低溫度160℃，以減少預固化層。板坯表層溫度達60～70℃。
升溫階段：板坯進入楔形部位急劇壓縮'大量空氣排出，含水率高，有利導熱和芯層預熱，板坯迅速升溫。板坯表層溫度達195℃，芯層溫度達70℃。
保溫階段：第三段溫度根據(jù)實際而定，一般為第二段的75%。芯層溫度達1 00～ 1 1 0℃。
(d)鋼帶速度c鋼帶速度和壓機長度決定了壓機對板坯的加壓、加熱的時間，即熱壓時間。鋼帶速度計算公式如下：
鋼帶速度=熱壓機有效長度/(單位板厚的熱壓時間×毛板厚度) ( mm/s)
單位板厚的熱壓時間為8～15s/mm，毛板厚度為2.5～42mm。
③連續(xù)輥壓方式。連續(xù)輥壓法生產(chǎn)特點如下：
(a)從板坯鋪裝、預壓、齊邊、高頻預熱、熱壓和冷卻等工序運行速度完全同步。
(b)專門生產(chǎn)薄形密度板。非常適合生產(chǎn)3～8mm薄板，特別是生產(chǎn)3～4mm 的板產(chǎn)量最高，板的長度不限，生產(chǎn)線速度可達60m/min，單線產(chǎn)量高達500m3／d。
(C)木材單耗低。板材表面沒有預固化層，厚度公差小，不用砂光。板的厚度公差為 ±O.lmm，板的密度公差在1.0%以內(nèi)。
(d)在熱壓輥間使用了專利技術Nipco輥。能達到更高的成品密度，更小的厚度公差，更高的內(nèi)結合強度。
(e)脲醛樹脂膠耗量少，一般為6%～9%。
(f)生產(chǎn)線較短，廠房占地面積較少。
連續(xù)輥壓法工藝為：板坯首先經(jīng)帶式連續(xù)預壓機、鋸邊機、金屬探測儀、高頻預熱（可選用），然后板坯由下皮帶送入輥壓機，通過鋼帶把板坯壓向主壓輥，在加熱的主壓輥和若干個壓力輥（一般2～3個）的作用下，同時加熱加壓，板坯就在鋼帶與壓輥之間固化成型，壓制成板帶。已壓制成型的板帶，通過驅(qū)動輥進入板材運輸機，繼而送到縱橫鋸邊機，鋸成規(guī)格板材，這段運輸線路較長，熱板已有充分的冷卻時間自然冷卻，可以省去冷卻設備，再送往落地機，進行分等堆垛，然后檢驗入庫。
輥壓法工藝參數(shù)：預壓的平均線壓力為1 500N/cm，入口最大開度300mm；高頻預熱溫度為70～80℃；主壓輥、加壓輥都通有蒸汽，熱壓溫度為150～200℃(最高可達 250℃)；加壓輥l（進料輥）線壓力為8 000N/cm，加壓輥2線壓力為4000N/cm，每個 Nipco輥線壓力為1 500N/cm，鋼帶壓力為25Pa；加熱長度約為7.5～11m。連續(xù)輥壓機的 1mm板厚的加熱時間為4～5s（板厚為1.5～8mm）。同樣厚度的板，隨著密度的增加，加熱時間也增加；生產(chǎn)速度為6～60m/min。
